Chiny w błyskawicznym tempie stały się globalnym liderem automatyzacji. Nad Żółtą Rzeką kupuje się dziś najwięcej na świecie robotów industrialnych. Na tym jednak nie kończy się apetyt Państwa Środka. Jak podaje World Robotics Report, w 2019 r. już 40 proc. wszystkich robotów przemysłowych na rynku zostanie sprzedanych tamtejszym firmom. Zdaniem ekspertów, automatyzacja i technologie przemysłu 4.0 pomogą fabrykom zmniejszyć wydatki o średnio 40 proc.

W jakim kierunku zmierza logistyka? Najlepiej widać to na przykładzie Pumy, która wspólnie z firmami Magazino, Gigaton i ITG otwiera pierwszy w pełni zautomatyzowany magazyn w niemieckiej miejscowości Schwaig, Za transport towaru w innowacyjnym magazynie odpowiadać będzie nowy, inteligentny robot TORU, stworzony do pracy w tego typu placówkach.

Przemysł 4.0 to wizja w pełni zinformatyzowanych i zautomatyzowanych fabryk, które oswoiły najnowsze technologie.  Przyświeca ona wytwórcom przemysłowym na całym świecie. W wyścigu cyfryzacji biorą udział nie tylko najwięksi producenci, ale również średnie przedsiębiorstwa, wypatrując w nim szansę na rozwój i zdobycie przewagi nad konkurencją. W ciągu 5 ostatnich lat, globalne wydatki firm na digitalizację fabryk sięgnęły 100 miliardów dolarów. Niestety, mimo bajońskich inwestycji, większość projektów wciąż pozostaje w powijakach.

Branża przemysłowa może szykować szampana. Jeśli najnowsze prognozy Capgemini się sprawdzą, to producenci będą mieli prawdziwy powód do świętowania. Eksperci z francuskiej firmy konsultingowej zapowiadają, że produktywność fabryk w ciągu najbliższych 5 lat ma rosnąć 7 razy szybciej niż w latach 90. XX wieku. Wszystko za sprawą cyfrowej rewolucji, która drzwiami i oknami wdziera się do fabryk na całym świecie. Zaskakuje fakt, że obecnie z realizacji istniejących już inicjatyw w obszarze Przemysłu 4.0 zadowolonych jest jedynie 14 proc. przedsiębiorstw.

Wirtualna oraz rozszerzona rzeczywistość tworzą wspólnie rynek, który zdaniem analityków Digi-Capital, do końca dekady osiągnie wartość 120 mld dolarów. Eksperci IDC przedstawiają jeszcze bardziej optymistyczną prognozę, przekonując, że będzie to wartość rzędu 160 mld $. Oczywiście, wszystko zweryfikuje czas, jednak już dzisiaj pewne jest jedno – znaczny wpływ na jego kształtowanie wywierać będzie branża produkcyjna.

Widziałem jak firmy, poszukując najlepszego rozwiązania, tworzyły skomplikowane dokumenty zawierające wszystkie możliwe wymagania. Kończyło się to na paraliżu wywołanym nadmiernym analizowaniem. W pogoni za perfekcyjnym wdrożeniem uwzględniającym wszystkie bardziej lub mniej potrzebnych funkcjonalności, firmy zapędzają się w ślepy zaułek, zanim jeszcze rozpoczną pracę nad wdrożeniem. To droga donikąd - mówi Jon Christensen w rozmowie o nowoczesnych systemach ERP i APS.

Jedynie 8 proc. polskich przedsiębiorstw korzysta z usług w chmurze obliczeniowej, wynika z najnowszych badań GUS. W przypadku firm z sektora przetwórstwa przemysłowego sytuacja wygląda jeszcze gorzej, bo zaledwie 7 proc. z nich sięgnęło po rozwiązania cloudowe. Tymczasem w Stanach Zjednoczonych już rok temu 27 proc. organizacji zdecydowało się na wdrożenie systemu wspierającego zarządzanie w chmurze obliczeniowej, co oznacza wzrost o 16 proc. rok do roku. Czego obawiają się polskie firmy i czy cloud computing ma szanse stać się nad Wisłą tak popularny, jak na Zachodzie?

Amerykańskie firmy produkcyjne są powszechnie uważane za liderów cyfryzacji. Wiele przedsiębiorstw z USA może pochwalić się wdrożeniami nowoczesnych technologii poprawiających jakość i efektywność pracy. Jednak jedynie 33% firm zza Oceanu Atlantyckiego rozumie jaki potencjał tkwi w Internecie Rzeczy.

Przykłady rozwiązań chmurowych, które usprawniają działanie produkcji

Współczesne zakłady produkcyjne wyposażone są w ogromną liczbę urządzeń poczynając od drogich maszyn przeznaczony do ciężkich prac po niskobudżetowe urządzenia mobilne, które znajdują zastosowanie zarówno na produkcji jak i w obsłudze procesów zarządzania. Inwestycje w bardzo drogie narzędzia nie zawsze przynoszą oczekiwany rezultat a czasem mogą wręcz doprowadzić do osłabienia firmy w obszarze rozwoju z racji na zbyt duża alokację środków. Warto zatem zwrócić się w kierunku rozwiązań wykorzystujących potencjał chmury obliczeniowej, które nie wymagają znaczących nakładów inwestycyjnych.

Nowe technologie z każdym rokiem coraz mocniej przenikają do wszystkich obszarów produkcji. To już nie tylko rozwiązania analityczne dla menedżerów i systemy ułatwiające prace na hali produkcyjnej ale technologie informacyjne zmieniające całą filozofię wytwarzania przedmiotów. Z pewnością rok 2016 będzie w dużej mierze upływał pod znakiem chmury obliczeniowej, która w połączeniu z trendem Internet of Everything zaczyna dotykać obszaru hal produkcyjnych wypełnionych czujnikami i aplikacjami. Olbrzymie zasoby danych, które powstają w wyniku tego mariażu będą wymagały znacznie większej mocy obliczeniowych, którą zapewnia chmura. Wśród kluczowych zjawisk warto również wymienić upowszechnienie się koncepcji cyfrowego wytwarzania (Digital Manufacturing) oraz inteligentnej produkcji (Smart Manufacturing).

Przeniesienie swoich zasobów, wiedzy i procesów do cyfrowego świata jest nieuniknione i stanowi być albo nie być dla firm również z branży przemysłowej. Jeszcze kilkadziesiąt lat temu przemysł kojarzył się z dziedziną gospodarki opartą na węglu i stali. Obecnie firmy z tego sektora muszą równie mocno inwestować w rozwiązania informatyczne poprawiające efektywność procesów związanych z zarządzaniem produkcją czy logistyką. W związku z tym firmy stają przed pytaniem związanym z wyborem dostawcy oprogramowania, który przeprowadzi firmę przez trudny proces wdrożenia. Istnieją jednak przedsiębiorstwa na tyle duże, że mogą zadać sobie zgoła inne pytanie – Czy powinniśmy kupić rozwiązanie od firmy zewnętrznej, przejąć producenta oprogramowania czy może opracować je sami? Przed takim pytaniem stanął koncern General Electric.

Szczegółowa analiza projektów wdrożenia systemów wspomagających zarządzanie w sektorze wytwórczym pozwala zidentyfikować najczęstsze błędy prowadzące do rozczarowujących lub wręcz katastrofalnych wyników. Najczęściej wynikają one z „pięciu grzechów głównych” popełnianych w trakcie procesu wdrożeniowego. Związane są one z przekonaniem, że projekt implementacji systemu kończy się wraz z instalacją oprogramowania. Firmy bardzo często zawężają swój punkt widzenia do samej aplikacji, zapominając o procesie ciągłych usprawnień. Co istotne, nie pamiętają również o budowie szerokiej koalicji pracowników odpowiedzialnych za procesy, które należy usprawnić.